Zwischen Robotergarten und Streichelzoo: Der Wirtschaftszweig erkundet die High-Tech-Fertigung bei BMW

Fast 3.500.000 Fahrzeuge wurden vergangenes Jahr bei BMW in Regensburg gebaut - kein einziges davon identisch. Wie man es schafft, individualisierte Autos im Minutentakt zu produzieren, das sahen sich die Schüler der 10c in Begleitung ihrer Wirtschafts- und Wirtschaftsinformatiklehrer bei einer Werksbesichtigung genau an:

Erste Station: Das Presswerk. Die Luft hier ist stickig und wer schlau war, hat sich am Eingang schnell ein paar Ohrenstöpsel mitgenommen. Groß wie ein Haus präsentieren sich die gigantischen Maschinen, mit denen unter Hochdruck (9000 Tonnen) einzelne Bauteile geformt werden – hier und da sieht man einen Mitarbeiter die Pressen bestücken, kontrollieren und entladen. Viele Menschen arbeiten hier scheinbar aber nicht.

Im anschließenden Karosseriebau ist der Automatisierungsgrad sogar noch höher: 2350 Roboter verrichten 98% der Arbeitsschritte, schweißen, kleben und transportieren die automobilen Rohbauten in eleganten, optimierten Bewegungen. Rund 100m Klebstoff und 5000 Schweißpunkte erhält ein BMW X1, bevor er den Robotergarten wieder verläßt – in Richtung Streichelzoo. Dort findet eine abschließende Qualitätskontrolle der Karosse statt: mit feinen Handschuhen streichen die Mitarbeiter über das Metall, um etwaige Produktionsfehler zu finden. Anschließend schweben die Autogerüste via spezieller Logistik-Ebene über der Werkshalle durch einen Tunnel zur nächsten Station – der Lackiererei. Die Schüler hingegen müssen den Fußweg dorthin ungeschützt im Freien nehmen, was aber dank Sonnenschein auch ohne Probleme bewältigt wird.

Zur Erholung können sie den Lackierprozess dann im „Autokino“ auf bequemen Autositzen beobachten: sowohl die Tauchlackierung als auch die anschließenden Sprühlackierungen finden praktisch ohne menschliches Zutun statt: Bevor das Roboterballett aber die 21kg Lack anbringen kann, werden die Metallteile zunächst von Straußenfedern abgewedelt um auch letzte Staubteilchen zu entfernen. Dank intelligenter Lackiertechnik mit elektrostatischer Anziehung landen rund 95% des Lacks tatsächlich auf dem Auto; was dennoch daneben geht, wird in Zementmischungen recycled. Schließlich landen die Fahrzeuge im Hochregallager, von wo aus sie zur individuellen Anpassung für den Kunden bereit stehen. Das können die GMGler in der Endmontage beobachten – und hier treffen sie endlich auch auf eine große Zahl an Arbeitern, die die einzelnen Teile der Fahrzeugausstattung zusammenbauen: Türen, Räder, Mittelkonsolen, Sitze – alles schwebt von der Logistikebene zur richtigen Zeit herab, um das Auto wie gewünscht zusammenzustellen. So sehr diese Just-in-Sequence-Meisterleistung beeindruckt, die die Wirtschaftsinformatiker und Logistiker bei BMW aufgebaut haben, so nachdenklich stimmt die Schüler aber auch die Monotonie der Arbeit in der Montagehalle im 57 Sekunden-Takt. Und selbst wenn Augmented-Reality, Exoskelett-Unterstützung und menschenähnliche Leichtbauroboter den Arbeitstag in Zukunft wohl angenehmer gestalten (und zunehmend automatisieren) werden, so scheinen die Berufe abseits der Montagelinie doch attraktiver zu sein – eine passende Qualifikation vorausgesetzt natürlich.